RCO催化燃烧运行中的问题和核心功能

RCO催化燃烧运行中有哪些问题？下面，为您详细介绍一下：

1、在工业生产过程中，排放的有用尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过旋转阀将进入口气体和出入口气体分开。

2、经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。

3、废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或自然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。

4、气体起先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解。

5、在RCO废气RCO催化燃烧运行过程中，应优化控制手段，在废气进炉膛前，尽可能除掉入口喷淋塔带来的水分，减少水分汽化所需热量；同时，还应优化进出风时间、保持燃烧室温度、增加阀门密封度等。

6、系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

7、还可在进气风管采用计量泵与蒸发器组合的方式，人为控制一些不可套用的废溶剂的蒸发，在废气VOC较低时增加VOC浓度，以达到不使用燃料就能维持正常燃烧的目的，从而减少燃料消耗。

RCO催化燃烧核心功能，该设备启动仅需要很短的时间升温，达到热平衡后可关闭电加热装置。浓缩+燃烧组合是针对大风量、低浓度的有用废气采用吸附循环的方法将其转化为小风量、浓度好，以便达到能持续维持自热燃烧的有用废气浓度，从而节约燃烧所需的能耗。

浓缩+燃烧组合法主要有炭吸附浓缩+催化燃烧。工业上低浓度、大风量的VOCs的排放，直接进行催化燃烧和高温焚烧需要消耗大量的能量，设备的运行成本高。浓缩+燃烧法组合工艺适合于大风量、低浓度或浓度不稳定情况下的废气治理，是目前我国喷涂、印刷等行业大风量、低浓度有用废气治理的主流技术。RCO催化燃烧适用于电线、电缆、漆包线、机械、电机、化工、仪表、汽车、自行车、摩托车、发动机、磁带、塑料、家用电器等行业的有用废气净化。

RCO催化燃烧根据废气含量的不同和天天工作时间的不同，设定脱附时间。一般7-15天进行脱附。脱附时间为3-5小时。RCO催化燃烧的脱附时间主要由活性炭的填充量和活性炭的碘值来决定。活性炭的填充量高，碘值高，RCO催化燃烧的脱附时间间隔就比较长，如果RCO催化燃烧选用的活性炭碘值低，而且设备里活性炭的填充量又少，RCO催化燃烧就很容易达到饱和。像这种RCO催化燃烧一般的脱附时间为3-5天就脱附一次，这样就很大的浪费电量。增加使用费用，而且活性炭的使用寿命短，好的活性炭一般2-3年换一次，像这种需要经常需要脱附的RCO催化燃烧的活性炭基本一年就需要换一次。

催化剂的加入不会改变原有的化学平衡，只会改变化学反应的速度，而且催化剂本身的性质在反应前后是没有变化的。燃烧启动过程由紫外传感器检测，小火点燃后打开主气阀。此时的炉板会进行火焰燃烧，一直进行到温度信号达到设定的熄火温度。这时需要点火阀关闭，点火过程结束，就可以进入燃烧调节阶段。

RCO催化燃烧的主要组成部件有活性炭吸附箱、阻火器、换热器、催化反应床、风机等。然后，小编想说的是，RCO催化燃烧的选择还是应该根据自身的需要进行选择。

RCO催化燃烧可以处理印铁、印刷纸、印刷塑料废气，在化学反应过程中，催化剂的加入不能改变原来的化学平衡，只是改变了化学反应的速度。在此之前和之后，催化剂本身的性质没有改变。那么，催化剂是如何加快反应速度的呢？既然催化剂在反应前后都没有变化，那么催化剂是否参与了反应呢？

事实上，催化剂本身参与了反应，正是由于它的参与，反应改变了原来的方式，降低了反应的活化能，从而加快了反应速度。例如反应A+B→C是由中间活性结合物（AB）的转变形成的，即：A+B→[AB]→C，反应速度较慢。加入催化剂K后，反应很容易实现：A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K，[AB]到C的转变没有需要的时间愈长，从而加快反应速度，且催化剂性能不改变。